Um Aluminium-Bolzen rasch laden zu können, werden wartungsarme und platzsparende Roboter eingesetzt. Für den Rezipientenwechsel sind keine weiteren Demontagearbeiten notwendig. Der Beladegreifer arbeitet ohne bewegliche Teile und ist somit extrem betriebssicher. Die Flexibilität des Roboter ermöglicht ein einfaches Ausschleusen von Bolzen bei Werkzeugbruch und eine praktische Anordnung für die Nitritaufbringung .

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Vollautomatisches Lager für Logs, mit einer Länge bis 8000 mm und einer Höhe von 4 m. Zur Vorwärmung der Logs können die Lager auch beheizt werden. Das automatische Einlesen der Log-Daten und die Anbindung an ein übergeordnetes Leitsystem sind jederzeit möglich.

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Robotergesteuertes Handlingsystem inklusive Bolzen-Identifikation und integrierter Bolzenvermessung.

• zum Drehen von Bolzen, damit z.B. Sägeflächen Richtung Pressenmaul gerichtet sind
• zum Ausschleusen von Probebolzen
• Handling von kleinsten Bolzenstücken
• Manipulation zu Bearbeitungsstationen
• Fügen von Bolzenstücken
• Puffern von Restbolzenstücken im Rolzbolzenmanagement

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Schrottreduktion durch Einsatz automatischer Reststücklager mit Roboter und Schweißanlage. Die Reststücke werden zwischengelagert und bei Bedarf abgerufen und mit einem passenden gesägten Stück verschweißt. Dadurch kann der Schrott bei vielen Legierungen auf null reduziert werden.

Leistungsstarke Säge für höchste Genauigkeit für Bolzen bis zu 12“. Ein hochgenaues Anschlagsystem und ein speziell konstruiertes Spannsystem ermöglichen auch das Sägen von Kurzlängen. Durchmesser = min. Länge.

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Reinigung der angelieferten Bolzen mit Wasser-Hochdruck und Bürstensystemen, bis zu einem Durchmesser von 12“. Inkludiert ist wunschgemäß auch die Wasseraufbereitung.

Vollautomatisch arbeitendes Hochregallager für Werkzeuge und Werkzeugzubehör inklusive kompletter Logistik und Leittechnik.

Hochverfügbare Stacker und Destackersysteme durch sicheres Greifen der Spacer mit Einzelüberwachung der Zangen, für bis zu 14 m lange Profillagen. Extrem kurze Zykluszeiten vom Greifen bis zur Ablage, optional mit individuell justierbarer Kammablage.

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Präzisionssäge für Einzelprofile bis zu einer Höhe von 200 mm, inklusive Zangenvorschub und integrierter Absaugung.

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Präzisionslagensäge für Lagenbreiten bis zu 1.300 mm und Profilhöhen bis zu 200mm, mit integrierter Absaugung, präzisem Anschlagsystem und Profilausblaseinheit.

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Spacer werden mit Magnete oder Zangen gegriffen und in Spacerboxen lagenweise abgelegt. Für einen Spacertransport ohne Spacerboxen, können Spacerpakete auch direkt in leere Skips manipuliert werden.

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Vollautomatisches Verpackungssystem für Einzelprofile. Kameras erkennen den Profiltyp und die Profilposition. Roboter legen das Profil sowie die Zwischenlagen in die Verpackung. Es können auch Papier- und Folienzwischenlagen manipuliert werden – so ist es möglich eine hohe Anzahl von Profilquerschnitten und Verpackungsarten zu generieren.

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Halbautomatische Verpackung mit Destacker und ergonomischen Packtischen inklusive Papier- und Folienspender.

• Ergonomische Packplätze
• Automatische Packmittelzuführung
• Einfache und integrierte Schrottentsorgung
• Komplettanlagen inklusive Papierspender

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Produktion der Kartonzwischenlagen mit individueller Abmessung, direkt vor der automatischen Verpackungsanlage.

► Download Produktfolder APL (Automated packing line)

Automatischer internen Transport der Skips mit Bodenfördertechnik wie Rollgängen, Kettenförderer, Querfahrwagen oder Automatikkränen inklusive Leitsystemtechnik.

Wirtschaftlicher Transport von Transportkörben für die optimale Vernetzung der unterschiedlichen Produktionsprozesse im Strangpresswerk. Effiziente Abläufe sorgen für schnelle sichere Materialbereitstellung ohne Flurförderfahrzeuge.

Entgratet mit Bürsten unterschiedlichste Materialien wie, Aluminium, Stahl, Niro oder Kunststoff. Vollautomatisches Entgraten verschiedenster Profile, Strangpressprofile und Profilstangenzuschnitte.

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Entgratung von bearbeitenden Flächen, Kanten und Bohrungen mit Wasser-Hochdruck Lanzen und Robotertechnik.

Vollautomatische Produktionslinie für die Batteriewannenfertigung. Die Profile werden entstapelt, geschnitten, vermessen, bearbeitet, markiert und versandbereit gestapelt.

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Für einen bekannten Automobilhersteller werden auf dieser vollautomatischen Produktionslinie Batterieböden für eines der modernsten Elektroautos weltweit hergestellt.

Die verschieden Profilquerschnitte sind in speziellen, von SPS konzipierten Paletten gestapelt und werden über einen vollautomatisierten Kran verwaltet. Die Beschickung der Sägeanlage erfolgt auch über diesen Kran und ein ausgeklügeltes Fördersystem in dem die leeren Paletten inklusive der notwendigen Zwischenlagen (Spacer) wieder automatisch zur Strangpresse transportiert werden.

Die Profile werden lagenweise gesägt und anschließend auf Maß- und Formgenauigkeit zu 100% automatisiert geprüft. Um eine nahtlose Qualitätssicherung und Nachverfolgung zu gewähren werden alle Profile mittels Lasermarkierung mit einem Code markiert.

Im weitergehenden Prozess werden die Profile zu einer Platte verschweißt und bearbeitet.

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Bearbeiten der Profile durch fräsen, drehen, stanzen inklusive automatischem Be- und Entladen der Bearbeitungsmaschinen.

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