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Roboter für Maschinenbeschickung
APPLIKATIONSBEISPIELE:
  • Be- und Entladung von Maschinen in der zerspanenden Bearbeitung
  • Entnahme aus Spritzgussmaschinen
  • Be- und Entladung von Spritzgussmaschinen für Umspritzteile
  • Be- und Entladung von Prüf- und Montagevorrichtungen u.v.m.
VORTEILE:
  • Mehr Flexibilität
  • Große Reichweite
  • Platz sparend
  • Kurze Zykluszeiten
  • Schnelle Amortisation
  • Produktivitätssteigerung
  • Roboter kann während der Bearbeitungszeit der Maschine Zusatz- aufgaben übernehmen (z. B. Paletettieren, Prüfen usw.)

 

ABLAUFBESCHREIBUNG EINER APPLIKATION FÜR SPRITZGUSSMASCHINEN:

Ein KUKA Roboter mit Konsolenausführung für 16 kg Traglast wurde für das Entnehmen von Spritzgießteilen verwendet. Die Bauform eines Konsolroboter bieten auf einer Maschine montiert gegenüber herkömmlichen Bauformen eine vergrößerte Arbeitsraumtiefe nach unten, bei gleichzeitig verringerter Baugröße. Ein Vorteil der sich besonders beim Be- und Entladen von Maschinen bemerkbar macht. Die kürzeren Hubwege bzw. die größere Reichweite durch das flache Grundgestell verringern die Taktzeiten beim Maschinenbeschicken.

SCHLECHTTEILRUTSCHE:

Der Roboter legt die Schlechtteile auf die Rutsche. Als Schlechtteile werden beim Produktionsstart Teile bei dehnen die Zykluszeit überschritten wurde und Teile die von der Spritzgussmaschine als nicht in Ordnung signalisiert werden, erkannt.

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AUSBRINGUNG DER FERTIGTEILE:

Nach Abschluss des Spitzgießprozesses öffnet die Spitzgussmaschine und der Roboter entnimmt mit einem Saug. oder Backengreifer die Teile. Sobald der Roboter wieder in Position oberhalb der Spitzgussmaschiene ist, wird der nächste Spritzgießvorgang gestartet. Der Roboter legt inzwischen die I.O.- Teile am Förderband ab bzw. werden die nicht I.O.- Teile auf der Rutsche abgelegt. Danach fährt der Roboter in seine Position über der Spritzgussmaschine und wartet auf die nächste Teileentnahme. Ein direktes Ablegen der Teile in einen Prüfvorrichtung oder einen Transportbehälter ist ebenfalls möglich.

FÖRDERBAND:

Der Roboter legt die I.O- Teile am Förderband je nach Wunsch ab. Zwei Teile nebeneinander, vier Teile nebeneinander, oder auch in verdrehter Position um Platz zu sparen. Das Förderband taktet automatisch um die Bauteilbreite eines neuen Teils weiter. Die Bauteilbreite ist in einer Tabelle mit den Typdaten hinterlegt. Nach einer Anzahl von Teilen wird automatisch ein Zwischenspalt erzeugt, damit wird dem Bediener der Beginn der nächste Verpackungseinheit signalisiert.

Schematische Darstellung

  1. Bedientableau auf der Spitzgussmaschine Bedienseite

02. Bedientableau auf der Spitzgussmaschine Bedienseite

03. Roboter KR16KS

04. Steuerung Kuka KRC2

05. Roboterbediengerät KCP

06. Förderband

07. Schlechtteilrutsche

08. Schutztüre

Softwarefunktionen

1.Umschaltung Hand oder Automatik

2. Roboter Start

3. Erhöhen der Geschwindigkeit des Roboters auf max. Geschwindigkeit

4. Automatische Grundstellungsfahrt des Roboters

5. Gutteilzähler zurücksetzbar

6. Anlageleerfahren bis die Letzte Verpackungseinheit voll ist

7. Zykluszeitüberwachung der Spritzgussmaschine, Teile werden automatisch als Ausschuss abgelegt

8. Ausschusszähler zu Beginn und nach Zykluszeitüberwachung

9. Gutteilzähler für Teileschachtel

10. Automatischer Abstand, wenn Stückzahl am Förderband erreicht

11. Leucht und Hupensignal wenn Kartonwechsel bevorsteht – quittierbar am Schutzzaun beim Förderband

12. Automatischer Roboterhalt, wenn nicht quittiert wird

13. Wartungspositionsanforderung von der Spritzguss- Bedienseite aus

14. Onlineüberwachung der geöffneten Spritzgussmaschine. Das bedeutet, der Roboter stoppt sofort seine Bewegung im Bereich der Spritzgussmaschinenform, wenn das Signal „Form geöffnet“ weggeh

GREIFER:

Für das Handling nutzt der Roboter einen pneumatischen Greifer mit vier Vakuumkreisen und fünf Greiferventilen. Der Roboter kann individuell mit Saug- oder Backengreifer bestückt werden. Der Einsatz eines automatischen Greiferwechselsystems ist ebenfalls möglich.

MÖGLICHE MASCHINENSCHNITTSTELLEN:
  • Euromap
  • Dig. I/O
  • Bus-Schnittstellen wie z.B.: Profibus, Interbus, Profinet, Device-Net usw.